Aluminiumkabel

Die Kabelherstellung erfordert eine konsistente Kontrolle über die Leiterverarbeitung, Isolierungsextrusion, Kernmontage, Armierung, Ummantelung, Prüfung und Verpackung – jede Phase wirkt sich auf die elektrische Leistung, die Maßhaltigkeit, das Installationsverhalten und die Betriebszuverlässigkeit aus.

Rohstoffverifizierung
Eingehende Materialien – Aluminium-/Legierungsstangen, XLPE/PVC/PE/LSZH-Verbindungen, Stahl-/Aluminiumdraht, Stahlband, Füllstoffe, Bindeband und Kabeltrommeln – werden auf Qualität, Dokumentation, Oberflächenzustand, Durchmesser, Gewicht, Charge, Farbe und Lageranforderungen überprüft.

Aluminiumstangenzeichnung
Der Aluminiumstab wird durch Matrizen gezogen, um den Durchmesser zu verringern. Dabei werden Drahtdurchmesser, Oberflächenqualität, Rundheit, Dehnung, Zugeigenschaften, Verbindungsqualität, Sauberkeit und Spulenwicklung kontrolliert.

Glühen bei Bedarf
Durch die kontrollierte thermische Verarbeitung werden die erforderlichen Flexibilitäts-, Dehnungs-, Handhabungs-, Verseilungs- und Anschlusseigenschaften erreicht – Temperatur, Zeit und Kühlung werden je nach Leiterspezifikation gesteuert.

Leiterverseilung
Einzelne Drähte werden miteinander verseilt. Dabei werden Drahtanzahl, Durchmesser, Verseilrichtung, Schlaglänge, Leiterdurchmesser/Rundheit, Oberflächenglätte, Spannung und Verbindungspositionierung für stabile, extrusionsbereite Leiter gesteuert.

Leiterverdichtung
Verdichtungswerkzeuge reduzieren den Leiterdurchmesser und verbessern die Rundheit, wodurch die Abstände zwischen den Litzen verringert werden, was zu einer gleichmäßigeren Isolationsextrusion, kleineren Gesamtabmessungen und einer verbesserten Konstruktionsstabilität führt – das Verdichtungsverhältnis muss innerhalb der genehmigten Designgrenzen bleiben.

Prüfung des Leiterwiderstands
Der Widerstand wird gemessen und die Temperatur-je nach Nennquerschnitt-und Norm korrigiert. Dadurch wird die elektrische Konformität auch dann gewährleistet, wenn die Abmessungen korrekt erscheinen.

Isolierungsextrusion
XLPE wird kontinuierlich extrudiert – wobei die Reinheit der Mischung, die Extrusionstemperatur, die Liniengeschwindigkeit, die Isolationsdicke (einschließlich der Mindestdicke), die Exzentrizität, die Oberflächenglätte, die Zentrierung, die Kühlung und die Aushärtung kontrolliert werden.

Online-Spark-Tests
Während der Extrusion durchläuft der isolierte Leiter einen Funkentester, um Diskontinuitäten oder Defekte zu identifizieren – Parameter, die je nach Isolationsdicke, Spannungsklasse, Standard und internen Anforderungen ausgewählt werden.

Kernidentifikation
Isolierte Leiter werden durch Isolationsfarben, aufgedruckte Zahlen/Buchstaben, Längsstreifen oder Kundenmarkierungen identifiziert – müssen sichtbar und konsistent bleiben; Eine falsche Identifizierung ist ein erhebliches Qualitätsproblem.

Kernverdrehung und Montage
Bei mehradrigen Kabeln sind isolierte Leiter mit Füllstoffen verdrillt, um Form und Stabilität zu gewährleisten. Dadurch werden Aderfolge, Identifizierung, Verlegerichtung/-länge, Platzierung der Füllstoffe, Spannung, Montagedurchmesser und Rundheit gesteuert.

Bindebandanwendung
Das Klebeband wird mit gleichmäßiger Überlappung, geeigneter Spannung, vollständiger Abdeckung und Kompatibilität um die zusammengebauten Kerne herum angebracht. Dadurch wird die Struktur gesichert, ohne die Isolierung zu beschädigen oder einen übermäßigen Durchmesser zu erzeugen.

Innenmantel oder Bettungsextrusion
Der Innenmantel wird über die zusammengesetzten Kerne extrudiert, um die Baugruppe zu halten, eine glatte Panzerungsbasis zu schaffen, Kerne von der Panzerung zu trennen, die Geometrie zu verbessern und während der Panzerung zu schützen – Dicke, Exzentrizität, Oberflächenqualität und Durchmesser werden überwacht.

Stahldraht- oder Aluminiumdrahtpanzerung
Panzerungsdrähte werden spiralförmig aufgetragen. Dabei werden Material, Drahtdurchmesser/-zahl, Abdeckung, Verlegerichtung/-länge, Spannung, Kabeldurchmesser und Oberflächenkonsistenz kontrolliert, um eine gleichmäßige, spaltfreie, beschädigungsfreie Anwendung zu gewährleisten.

Stahlbandpanzerung
Es werden ein oder mehrere Metallbänder angebracht, die die Breite/Dicke des Bandes, die Überlappung, die Wickelrichtung, die Spannung, den Oberflächenzustand und die Konsistenz der Abdeckung steuern, ohne die darunter liegenden Schichten zu beschädigen.

Außenmantelextrusion
Der Außenmantel wird über die fertige Baugruppe extrudiert. Dabei werden Verbindung, Farbe, Dicke (einschließlich Mindestdicke), Exzentrizität, Oberflächenqualität, Gesamtdurchmesser, Druckposition und Kühlung für eine glatte, kontinuierliche und fehlerfreie Oberfläche kontrolliert.

Kabelbedruckung und Metermarkierung
Die Kennzeichnung wird während oder nach der Extrusion gedruckt und überprüft den Herstellernamen, die Bezeichnung, die Nennspannung, die Leitergröße, die Aderanzahl, den Standard, die Kundenmarke, die Lesbarkeit, den Abstand, die Zählerreihenfolge und die Chargenkennzeichnung.

Abschließende elektrische Prüfung
Fertige Kabel werden gemäß Spezifikation getestet – einschließlich Leiterwiderstand, Spannungsfestigkeit, Isolationswiderstand, Teilentladung (sofern zutreffend), Durchgang und anderen standardmäßig erforderlichen -Tests.

Maßprüfung
Die Abmessungen werden mit kalibrierter Ausrüstung überprüft – Leiterdurchmesser, Isolationsdicke (einschließlich Minimum und Exzentrizität), Bettungsdicke, Panzerungsdurchmesser/Draht, Manteldicke (einschließlich Minimum), Gesamtdurchmesser und Ovalität.

Kabelaufwicklung und Längenmessung
Das fertige Kabel wird auf Trommeln aufgewickelt. Dabei werden Länge, Metermarkierung, Trommelgröße/Laderichtung, Biegeradius, Schichtung, Endschutz und Trommelgewicht für gleichmäßiges Aufwickeln überprüft.

Verpackung und Endkontrolle
Vor dem Versand wird das verpackte Kabel auf Modell, Trommelnummer, Kabellänge, Brutto-/Nettogewicht, Endversiegelung, Trommelzustand, Etiketten, Pfeile, Hebemarkierungen, Versandmarkierungen, Bestellung, Menge und erforderliche Dokumente überprüft – nur zugelassene Produkte werden freigegeben.